Технологии производства HAVAL в России: как создают качество

HAVAL — первый китайский автобренд, построивший в России полноценное производство. Завод в Тульской области — это не просто сборочные линии, а высокотехнологичный комплекс, где каждая деталь проходит десятки проверок. Здесь сочетаются немецкая точность, китайские инновации и адаптация к российским реалиям. Как из листа металла рождается автомобиль, готовый к нашим дорогам? Давайте заглянем за кулисы производства.

1. Цех штамповки: искусство создавать форму

• Роботизированные прессы: линии Schuler (Германия) штампуют 520 деталей кузова в час с усилием до 6000 тонн.
• Высокопрочная сталь: 67% компонентов кузова изготавливаются из стали марок DP780 и DP980, устойчивой к коррозии и деформациям.
• Контроль точности: лазерные сканеры проверяют геометрию деталей с погрешностью до 0.05 мм.

2. Сварочный цех: роботы-виртуозы

• 5200 сварных точек на кузов: роботы KUKA выполняют 98% работ, включая лазерную сварку крыши.
• Система Leak Test: проверка герметичности швов сжатым воздухом под давлением 3.5 бар.
• Защита от искр: датчики моментально останавливают линию при возгорании — за 10 лет аварий не зафиксировано.

3. Покрасочный цех: 4 слоя совершенства

1. Фосфатирование: обработка кузова для защиты от ржавчины.
2. Грунтовка: электростатическое напыление, экономящее до 30% краски.
3. Базовый слой: 14 оттенков, включая эксклюзивный «Байкальский синий».
4. Обжиг: температура 180°C «запекает» краску, делая её устойчивой к сколам и УФ-лучам.

1. Российские компоненты: партнеры качества

• Аккумуляторы: производство «АКОМ» (Тольятти) с морозостойкостью до -45°C.
• Шины: зимние покрышки Cordiant Polar 2, разработанные совместно с инженерами HAVAL.
• Электроника: датчики давления от НИИ «Электроавтоматика» (Санкт-Петербург).

Итог локализации:

• Снижение стоимости обслуживания на 25%.
• Срок поставки запчастей — до 3 дней в любую точку России.

2. Адаптация к климату: тесты в экстремальных условиях

• Холодная камера: автомобили 48 часов выдерживают при -50°C, проверяя работу электроники и стартера.
• «Пылевой тоннель»: испытание фильтров салона и герметичности уплотнителей.
• Тест на выносливость: 100,000 км по дорогам Карелии и Якутии перед запуском модели в продажу.

1. 12-ступенчатый аудит

1. Лазерное сканирование кузова: 240 контрольных точек.
2. Тест на вибростенде: имитация 5 лет эксплуатации за 8 часов.
3. Проверка ЭРА-ГЛОНАСС: сигнал должен поступать за 1.2 секунды.

2. Дождевой тест

• Искусственный ливень: 120 литров воды в минуту на скорости 50 км/ч.
• Результат: ни одна капля не проникает в салон даже после 30 минут испытаний.

3. Дорога с сюрпризами

• Полигон внутри завода: 2 км трассы с ямами, «лежачими полицейскими» и гравием.
• Цель: выявить посторонние шумы, скрипы и вибрации.

• Формат туров:
  • Стандартный: 2 часа — цеха штамповки, сварки, финальная сборка.
  • «Профессионал»: 6 часов с доступом в лаборатории и испытательный полигон.

• Бонусы:
  • Сертификат на 30 000 ₽ для покупки аксессуаров.
  • Фото с собранным лично автомобилем (на память).

Завод в Туле — это:

• Инвестиции в технологии: 15 млрд рублей в модернизацию с 2019 года.
• Рабочие места: 2500 сотрудников, 93% — россияне.
• Экология: нулевые выбросы краски в атмосферу, переработка 98% отходов.

Хотите увидеть, как создают ваш будущий HAVAL? Запишитесь на экскурсию — и станьте частью инноваций!